1983 löste Firmengründer und Erfinder Eberhard Schöck mit der Entwicklung des Wärmedämmelements „Isokorb“ das bauphysikalische Problem der Wärmebrücke beim Balkon. Sein Wärmedämmelement deckte bei auskragenden Bauteilen auch den statischen Aspekt des Tragens ab. Das Produkt bot Planern außerdem eine Antwort auf die neuen Anforderungen, die 1982 durch die erste Wärmeschutzverordnung in Deutschland entstanden waren.
In den folgenden Jahren wurde der Isokorb zum Synonym einer ganzen Produktgattung. Der Prototyp wurde hinsichtlich neuen Anwendungen, Wärmedämmleistung, Traglast und Einbaufreundlichkeit regelmäßig weiterentwickelt. Das Material des Drucklagers, das ursprünglich aus einer in Beton eingegossenen Elastomerplatte bestand, wurde schrittweise optimiert. Die technologische Entwicklung führte über Stahl, nicht rostenden Betonstahl bis hin zu einem mikrostahlfaserbewehrten Hochleistungsfeinbeton – dem heutigen HTE-Compact. Auch an der Materialtechnologie des Dämmkörpers wurde gearbeitet, um die Dämmleistung zu erhöhen. Das erste Modell bestand aus handelsüblichem Styropor. Um die Wärmedämmleistung zu erhöhen, werden dem Material heute spezielle Graphit-Teilchen beigegeben, die wie ein Spiegel die Wärmestrahlen reflektieren.
Sprung in der Produktentwicklung
Die Zug- und Druckstäbe wurden in all den Jahren zwar hinsichtlich des Durchmessers angepasst, am Material selbst hielt man mangels geeignetem Ersatz allerdings fest. Die Bewehrungsstäbe aus Beton- und Edelstahl werden in der Produktion von Schöck mittels einer eigenen Technologie verbunden. Ausgehend von dem Bestreben, eine noch bessere Wärmedämmleistung und bessere Ökobilanz bieten zu können, begann 1999 die Forschung an einer Materialalternative. 2017 war die Zeit reif, den Besuchern auf der Weltmesse BAU einen neuen Sprung in der thermischen Trennung zu präsentieren, auf den jahrelang systematisch hingearbeitet worden war: den bauaufsichtlich zugelassenen Schöck „Isokorb XT-Combar“ mit Zugstäben aus Glasfaserverbundwerkstoff.
Alternative zu Stahl
„Combar“ ist ein mit Vinylesterharz ummantelter Stab aus besonders dicht gepackten ECR-Glasfasern mit hoher statischer und physikalischer Leistungsfähigkeit. Hergestellt wird er in einem geschlossenen Pultrusionsverfahren. Der Nachweis der Dauerhaftigkeit war für die bauaufsichtliche Zulassung am Anfang die größte Herausforderung. Bevor seine geringe Wärmeleitfähigkeit im Isokorb zum Tragen kommen konnte, punktete der Stab im Tunnel-, Brücken- und Gleisbau sowie beim Bau von Industrie- und Energieanlagen: Combar ist nämlich nicht magnetisch oder magnetisierbar, weder elektrisch oder thermisch leitend und leicht zerspanbar. 2004 wurde er zum ersten Mal in einem Tunnelbauprojekt in Amersterdam eingesetzt. 2008 erhielt Schöck als erstes Unternehmen eine bauaufsichtliche Zulassung für Glasfaserbewehrung. 2010 folgte die Zulassung für das Produkt „Schöck Thermoanker“ – die Materialtechnologie wird hier als Glasfaseranker für kerngedämmte Sandwich- und Elementwände eingesetzt. Beim Isokorb wird Combar als Produktkomponente eingesetzt und zwar als Zugstab. Die geringe Wärmeleitfähigkeit und die hohe Tragkraft des Glasfaserverbundwerkstoffs kommen hier zur Geltung. Die Stäbe aus Glasfaserverbundwerkstoff haben eine signifikant verringerte Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu Stahl. Sie sind mit 0,7 W/mK Betonstahl ( = 50 - 60 W/mK) oder Edelstahl ( = 15-17 W/mK) überlegen. Neben der Energieeinsparung durch die verbesserte Wärmedämmung liegt die CO2-Belastung bei der Herstellung niedriger als bei einem mit Edelstahl bewehrten Produkt. Die Energieeffizienz lässt sich bis zu 27 Prozent verbessern.
Potentiale für die Baubranche
Die minimale Wärmeleitfähigkeit bietet weitere Potentiale. Mit Erhalt der bauaufsichtlichen Zulassung für den neuen Fassadenanker „Isolink“ bietet Schöck eine neue tragende Lösung gegen Wärmebrücken mit dieser Materialtechnologie. Es handelt sich um eine thermisch trennende Befestigung für Fassadensysteme. Isolink steht für eine ganze Produktfamilie, die auch Schöck Thermoanker beinhaltet. Der Weg von der Spezialbewehrung zur wärmebrückenreduzierenden Materialkomponente wird 2019 in eine eigene Produktion des Glasfaserverbundwerkstoffs am Standort Halle (Saale) münden. 2017 wurde hierfür mit dem langjährigen Kooperationspartner und weltweiten Technologieführer in der Fertigung von Glasfaserstäben, Fiberline Composites A/S aus Dänemark, ein Joint Venture gegründet.
