Schon bei der Einweihung der neuen Kinderkrippe Krabbelwiese im Ortsteil Broistedt der Gemeinde Lengede war klar, dass die Kapazitäten nicht ausreichen. Gemäß ihrem Ziel, in ein familienfreundliches Umfeld zu investieren um den Zuzug und das Verbleiben junger Familien in der Kommune zu fördern, gaben die Politiker umgehend die Mittel für die Erweiterung der ursprünglich zweizügig angelegten Kita frei. Mit zwei zusätzlichen Gruppen zu je 15 Plätzen für Kinder unter drei Jahren konnten so die Kapazitäten verdoppelt werden. Die Einrichtung besteht nunmehr aus insgesamt vier Gruppenräumen, denen jeweils ein Bad und ein Schlafraum angegliedert ist. Jede Gruppe hat einen eigenen Zugang zum Garten. Zentral im Haus befindet sich ein großer Bewegungsraum, der von allen Kindern genutzt werden kann. Eine Küche sowie Sanitär- und Verwaltungsräume ergänzen das Ensemble.
Trotz der kurzen Bauzeit von knapp einem Jahr pro Bauabschnitt ist es den Planern gelungen, einen ungewöhn-lichen Bau zu realisieren, der vor allem von seinem vieleckigen Grundriss lebt. Flure weiten sich auf zu platz-artigen Zonen und verjüngen sich wieder. So entstehen interessante Raumformationen mit viel Platz zum Spielen. Nischen bieten Rückzugsräume für die Kleinen. „Es gibt keine orthogonalen, rechteckig zugeschnit-tenen Flure“, erläutert Planer Frank Guder vom Büro architecten gjh/guder, jung, hämmerli Partnerschafts-gesellschaft mbB aus Salzgitter, „vielmehr sorgt eine vielwinklige räumliche Gestaltung für Erlebnisbereiche, in denen die Kinder sich wohlfühlen.“ Zur expressiven Anlage passt die markante Gestaltung des Eingangsbereichs mit einem schräg angeschnittenen Flugdach, das getragen wird durch eine rote Rundstütze.
Pultdächer über jedem Gruppenraum des sonst flach gedeckten Massivbaus ergänzen das Konzept um viel Licht und öffnen die Räume nach oben hin. Die Konstruktion wird seitlich über den Zugang der Gruppen zum Garten verlängert und bildet so eine Art Vordach als Schutz vor schlechtem Wetter und zu viel Sonneneinstrahlung. Basis der in Holzrahmenbauweise ausgeführten Pultdach-Konstruktion ist ein Dachstuhl in Stahl-Holz-Fachwerk. Die Stahlträger wurden im Außenbereich feuerverzinkt ausgeführt und anschließend in anthrazitgrau lackiert, in den Innenräumen jedoch lediglich grundiert und anthrazitfarben gestrichen. Die Schrägdachflächen erhielten eine Wellplattendeckung. Giebelflächen und Fassaden der Pultdächer sollten ursprünglich eine Außenbekleidung als Stülpschalung aus Holz erhalten. Bei den Untersichten in den jeweiligen Eingangsbereichen hatte der Architekt als Finish eine Bekleidung aus Sperrholzplatten mit Farbbeschichtung ausgeschrieben.
Faserzement statt Holz
Ausgeführt wurde schließlich im Bereich der Giebelflächen und Fassaden eine Beplankung mit HardiePlank® bzw. HardiePanel® Fassadenbekleidungen aus Faserzement. Diese sehen aus wie Holz und sind auch ähnlich leicht, dabei aber stark wie Beton und kombinieren eine Fülle von Vorteilen, die sie herkömmlichen Fassadensystemen überlegen macht. Hergestellt werden HardiePlank® und HardiePanel® Fassadenbekleidungen nachhaltig und mit geringem Energiebedarf aus hochwertigem Portland-Zement, Sand und Zellulosefasern. Eine spezielle Formel sorgt dabei für die besonderen Materialeigenschaften: HardiePlank® und HardiePanel® Fassadenbekleidungen sind besonders stabil und stoßfest, schrumpfen nicht, quellen nicht und werden nicht rissig - auch wenn sie viele Jahre extremen Klimabedingungen ausgesetzt sind und verfügen zudem über eine hohe Resistenz gegen Algen- und Pilzbefall. Feuchtigkeit und Frost sowie große Hitze haben genauso wenig eine Chance wie Spechte, Insekten oder Schädlinge. Zudem erfüllen beide Produkte die Anforderungen der Baustoffklasse A2-s1, d0 und sind somit gemäß internationaler Klassifizierung nicht brennbar.
„Wir haben“, berichtet Zimmermeister Michael Sperling von der Sperling Holzbau GmbH und Co. KG aus Badeckenstedt im Großraum Hildesheim/ Braunschweig, „bereits während der ersten Baubesprechung den Hinweis auf die Faserzementplatten mit Holzoptik von James Hardie gegeben“. Er habe die Fassadenplatten bereits bei anderen Objekten eingesetzt. „Das hat sich“, so der Inhaber des 2006 gegründeten Unternehmens, das ein breites Spektrum an Leistungen und individuellen Holzbaulösungen für die Bereiche Neubau, Anbau, Umbau, Aufstockung oder Sanierung anbietet, „sowohl im Hinblick auf die Verarbeitung als auch in Bezug auf die Optik bewährt. Holz“, unterstreicht der Zimmermeister, „ist ein tolles Produkt. Viele Kunden möchten eine Holzfassade haben, weil sie die Struktur und die Optik mögen.“
Holzoptik ohne Pflegeaufwand
Allerdings sieht sich der Chef von sieben Mitarbeitern in den Beratungsgesprächen auch immer wieder mit der Angst der Bauherren konfrontiert, die fürchten, dass sie ihre Holzfassade alle paar Jahre streichen müssen, weil sich das Aussehen witterungsbedingt verändert und die Holzpaneele grau werden. „Wenn die Kunden hören, dass sie regelmäßig renovieren müssen und dass es gerade bei Holzbekleidungen auf der Fassade häufig zu Rissbildungen und Verwerfungen kommt, weil sie der starken Beanspruchung durch Wind und Wetter nicht gewachsen sind, dann sind sich viele nicht mehr sicher, ob sie wirklich eine Holzfassade haben wollen.“ Fassadenbekleidungen aus Faserzement von James Hardie seien hier die ideale Lösung, zumal die Holzstruktur gar nicht künstlich wirke. „Das ist einfach die perfekte Kombi für alle, die zwar eine Holzoptik haben wollen, aber den Pflegeaufwand scheuen und die eine Lösung suchen, die einfach lange hält.“
Erreicht werden diese Produkteigenschaften durch die sogenannte HardieZone™ Technologie. „Dahinter verbirgt sich“, erklärt Frank Bode, Produktmanager bei James Hardie Europe, „eine klimaspezifische Faserzementtechnologie. Sie sorgt dafür, dass die HardiePlank® und HardiePanel® Fassadenbekleidungen jedem Wetter standhalten. Egal, ob es sich um Wolkenbrüche, intensive Sonneneinstrahlung, dicke Eisschichten oder heftige Stürme handelt.“ Die HardieZone™ Technologie basiert auf der Kombination von individuellen klimatischen Variablen, mit denen die langfristige Leistung der Außenwandbekleidungen auf die verschiedenen Klimazonen der Welt angepasst werden kann. „Die Platten für den deutschen und europäischen Markt“, ergänzt Frank Bode, „sind zum Beispiel mit der HZ5TM-Technologie ausgestattet, die speziell auf das europäische Klima mit seinen Frost-Tau-Zyklen, extremen jahreszeitlichen Temperaturschwankungen sowie dem Regen/Sonne-Wechsel im Sommer abgestimmt wurde.“
Eine speziell entwickelte Beschichtungs- und Auftragsmethode, die sogenannte ColorPlus™-Technologie, bietet gleichzeitig die Grundlage für die hohe Langlebigkeit und Strapazierfähigkeit der Farbbeschichtung und schützt vor Verblassen durch starke UV-Strahlung. „Auch bei Verschmutzung ist ein Nachstreichen der Fassade nicht erforderlich“, weiß Michael Sperling. „Diese lässt sich bei Bedarf mit Wasser und einem milden, lösungsmittelfreien Haushaltsreiniger ganz einfach säubern.“
Den Architekten überzeugte schließlich die realistische Holzstruktur der Faserzementplatten von James Hardie, zumal die Bekleidung passend zur Lackierung der Stahlträger in anthrazitgrau realisiert werden konnte. Das vom Planer angeforderte Nachtragsangebot ergab jedoch einen zusätzlichen Kostenaufwand gegenüber der ursprünglich geplanten Holzvariante von ca. 15 %. Trotz der Mehrkosten beauftragte die Kommune das Nachtragsangebot. „Die Gemeinde hat die Kosten für beide Varianten zusammen gestellt“, berichtet Architekt Frank Guder. „Das Ergebnis war, dass sich die Mehrkosten bereits beim ersten Renovierungsfall amortisiert hätten.“ Zimmermeister Michael Sperling bringt es auf den Punkt: „Die niedrigen Unterhaltungskosten waren tatsächlich der Grund für das Umschwenken von Holz auf Faserzement.“
Schnelle und einfache Verarbeitung
Die Montage von HardiePlank® bzw. HardiePanel® Fassadenbekleidungen ist sowohl auf massiv gebautem Untergrund als auch auf Leichtbauwänden in Form einer vorgehängten hinterlüfteten Fassade möglich. Im vorliegenden Fall erfolgte die Montage der HardiePlank® Fassadenbekleidungen in Stülpschalung auf der Holzrahmenkonstruktion der Pultdächer, die nach außen mit Holzwerkstoffplatten geschlossen wurde. Darauf befestigten die Mitarbeiter von Michael Sperling zunächst eine Holz-Unterkonstruktion mit einer Mindestdicke von 40 mm im Abstand von rund 625 mm. Dabei muss ein Belüftungsabstand von mindestens 20 mm zwischen der Fassade und dem tragendem Untergrund berücksichtigt werden. James Hardie Europe empfiehlt die Verwendung des EPDM-Bandes, um die Holzunterkonstruktion vor eindringender Feuchte zu schützen.
Die Verarbeitung erfolgt von unten nach oben. Die Zimmerer montierten zunächst das kombinierte Starter- Lüftungsprofil am Fuße der Konstruktion. „Dies ist“, erklärt Michael Sperling, „der einfachste Weg zur korrekten Montage des ersten Panelbretts.“ Anschließend markierten sie auf der Unterkonstruktion eine Linie im Abstand von 170 mm oberhalb der Unterkante des Starterprofils. Die Markierung bezeichnet die Oberkante des ersten zu montierenden HardiePlank® Panelbrettes und garantiert zugleich eine Tropfkante mit 10 mm Überstand zur Unterseite des Starterprofils. Die zweite sowie alle folgenden Reihen mit der HardiePlank® Fassadenbekleidung brachten die Zimmerer anschließend mit 30 mm Überlappung über der ersten Reihe an. Bei der Montage achteten sie streng darauf, diesen Überstand über die gesamte Fläche hinweg genau einzuhalten, um ein einheitliches Fassadenbild zu erreichen. Bewährt hat sich dabei die auf 150 mm eingestellte GeckoGauge Montagehilfe, die sowohl die Verarbeitungsgeschwindigkeit als auch die -präzision unterstützte. Mit der GeckoGauge Montagehilfe kann die Befestigung der HardiePlank® Fassadenbekleidung auch von einer Person allein ausgeführt werden.
HardiePlank® Fassadenbekleidungen sind dünner (Dicke 8 mm, Länge 3600 mm, Breite 180 mm) und leichter (7,4 kg per Brett), gleichzeitig jedoch fester als die meisten alternativen Baumaterialien. Dies sorgte für eine einfache Montage mit relativ wenig Bruch. Die Elemente wurden von den Handwerkern im Fugenversatz einfach mit einem Nagelschussgerät angebracht, ein Vorbohren war nicht erforderlich. Der Druck des Nagelgerätes wurde dabei so eingestellt, dass die Nägel oberflächenbündig bzw. maximal 1 mm versenkt waren. Die Bretter endeten jeweils sauber auf der Mitte einer Unterkonstruktion. Der Zuschnitt erfolgte mit dem HardieGuillotin™ Schneidwerkzeug - ohne Staubbildung oder Strom - und sorgte für perfekte Stöße an den Ecken. Sämtliche Schnittkanten wurden vor der Installation mit ColorPlus™ Kantenversiegelung nachbehandelt. Für die Ausführung von Innen- und Außenecken standen MetalTrim™ Metallprofile zur Verfügung. „Wer will“, betont Michael Sperling, „kann die HardiePlank® Fassadenbekleidungen auch schrauben.“
Kombination mit großformatigen Fassadenpaneelen
Die Untersichten der Pultdachkonstruktion wurden farblich passend mit den großformatigen HardiePanel® Fassadenpaneelen in glatter Textur ausgeführt. Die Montage erfolgte analog und war ähnlich einfach. Jedoch wurden die 3050 × 1220 mm großen Elemente mit Handkreissägen staubarm unter Einsatz des HardieBlade™ Sägeblattes zugeschnitten, das einen anhaltend präzisen Schnitt gewährleistet. Die Montage erfolgte mit sichtbaren Fugen (Mindestfugenbreite 3 mm) auf der Unterkonstruktion.
Fazit
Mit HardiePlank® und HardiePanel® Fassadenbekleidungen kam beim Bau einer Kita ein Produkt zur Ausführung, das herkömmlichen Fassadensystemen deutlich überlegen ist. Die Platten schützen vor Feuer, Feuchtigkeit, Schimmel und Schädlingen, sind auch bei extremen Umwelteinflüssen und Witterungsbedingungen unver-wüstlich und punkten zudem mit einem lichtbeständigen sowie pflegeleichten Finish mit dauerhaft leuchtenden Farben. Die hohe Festigkeit und das geringe Gewicht sorgten für eine schnelle, reibungslose und komplikations-freie Montage. Entscheidungsrelevant war der im Vergleich zu anderen Systemen minimale Wartungsaufwand.
James Hardie Europe GmbH
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